Come scegliere i raccordi a pressare per impianti oleodinamici

I raccordi a pressare sono componenti fondamentali nella realizzazione di tubi flessibili raccordati per impianti oleodinamici. Attraverso il processo di raccordatura, il raccordo viene fissato in modo permanente all’estremità del tubo flessibile, creando una connessione sicura e affidabile con gli altri componenti del circuito.

La loro funzione va ben oltre il semplice collegamento tra le diverse parti dell’impianto. I raccordi contribuiscono infatti alla tenuta del sistema, alla sicurezza operativa e alla resistenza dell’assieme alle pressioni, alle vibrazioni e alle sollecitazioni tipiche delle applicazioni oleodinamiche.

Scegliere il raccordo corretto è quindi essenziale per garantire prestazioni affidabili nel tempo ed evitare perdite di fluido, guasti o fermi impianto. In questa guida vedremo quali sono i principali aspetti da valutare per individuare la soluzione più adatta in base alle caratteristiche dell’applicazione e alle condizioni di esercizio.

Perché il raccordo incide su tenuta e affidabilità

Nei sistemi oleodinamici, il raccordo non è un semplice elemento di collegamento. Insieme al tubo flessibile e alla boccola, costituisce un assieme progettato per garantire il trasferimento del fluido in pressione in condizioni di sicurezza e affidabilità.

La scelta del raccordo incide direttamente sulla tenuta del circuito e sulle prestazioni dell’intero impianto. Per ottenere una connessione efficace, il raccordo deve essere compatibile con il tubo flessibile e con le specifiche esigenze dell’applicazione. Oltre agli aspetti dimensionali e costruttivi, è fondamentale considerare anche la compatibilità con il fluido utilizzato, poiché alcune sostanze possono influire sul comportamento e sulla durata dei materiali. Per un approfondimento tecnico, è possibile consultare il documento sulla compatibilità dei fluidi nei sistemi oleodinamici.

I raccordi a pressare devono inoltre resistere a numerose sollecitazioni, tra cui:

• elevate pressioni di esercizio;
• picchi di pressione e colpi d’ariete;
• vibrazioni continue;
• movimenti e sollecitazioni meccaniche;
• cicli di lavoro ripetuti nel tempo.

Quando questi fattori non vengono considerati, aumenta il rischio di usura precoce, perdite di fluido e guasti che possono compromettere il corretto funzionamento del sistema.

Un raccordo correttamente dimensionato e compatibile con l’applicazione contribuisce invece a mantenere la tenuta del circuito, ridurre gli interventi di manutenzione e limitare i fermi macchina non programmati. Per questo motivo, la scelta del raccordo non dovrebbe basarsi esclusivamente sulle dimensioni o sul tipo di filettatura, ma su una valutazione completa delle condizioni operative e delle caratteristiche dell’impianto oleodinamico.

Come scegliere il raccordo corretto

Per selezionare il raccordo a pressare più adatto non è sufficiente verificare la compatibilità dimensionale con il tubo flessibile. È necessario considerare una serie di parametri che influenzano direttamente le prestazioni dell’assieme, tra cui standard di connessione, pressione di esercizio, temperatura, ambiente operativo e materiali. Una valutazione completa di questi elementi consente di realizzare collegamenti sicuri, efficienti e durevoli.

Standard di connessione e tenuta

L’individuazione del raccordo a pressare per impianti oleodinamici dipende anche dallo standard di connessione utilizzato. Nei sistemi idraulici esistono diverse tipologie di filettature e sistemi di tenuta, sviluppati per applicazioni e mercati differenti.

Tra i principali standard più diffusi troviamo:

• connessioni BSP (British Standard Pipe);
• connessioni DIN 24° (serie L o serie S secondo norma DIN 2353 / ISO 8434-1);
• connessioni JIC (Joint Industry Council);
• connessioni ORFS (O-Ring Face Seal).

Ogni standard presenta caratteristiche costruttive e modalità di tenuta differenti. Alcuni si basano su superfici coniche, altri sull’impiego di guarnizioni O-Ring o su accoppiamenti metallici specifici. Per questo motivo, non sono sempre intercambiabili tra loro, anche quando le dimensioni possono sembrare simili.

La corretta compatibilità tra raccordo, terminale e impianto è indispensabile per garantire una tenuta efficace e prevenire perdite di fluido. Una scelta non adeguata può compromettere l’integrità del sistema e ridurre l’affidabilità dell’intero circuito oleodinamico.

Comprendere le differenze tra gli standard di connessione è quindi un passaggio essenziale per individuare il raccordo più adatto all’applicazione.

Pressione, temperatura e condizioni di esercizio

La scelta dei raccordi deve essere effettuata considerando attentamente le reali condizioni di esercizio dell’impianto. Non è sufficiente valutare soltanto dimensioni e standard di connessione, ma è necessario analizzare pressione, temperatura e sollecitazioni meccaniche.

Tra i principali elementi da considerare rientrano la pressione di lavoro e i possibili picchi di pressione o colpi d’ariete che possono verificarsi durante il funzionamento. Anche la temperatura del fluido influisce sulle prestazioni dell’assieme, così come l’ambiente operativo e le condizioni meccaniche, tra cui:

• vibrazioni continue;
• movimenti e flessioni del tubo flessibile;
• urti e sollecitazioni esterne;
• cicli di lavoro intensivi e ripetitivi.

In base a questi fattori, è cruciale scegliere anche la corretta tipologia di raccordo a pressare, che può variare in base alla costruzione del tubo e al livello di pressione richiesto:

• Standard – disponibili in versioni no-skive e skive, adatti a tubi trecciati e spiralati in applicazioni generiche e di media pressione;
• Interlock – soluzioni double-skive progettate per garantire la massima sicurezza di tenuta con tubi per alte pressioni e condizioni particolarmente gravose;
• HyperSpiral – soluzioni no-skive specifiche per tubi spiralati, idonee per applicazioni ad altissima pressione fino a circa 420 bar.

Una corretta selezione della tipologia di raccordo, in funzione del contesto applicativo, contribuisce in modo determinante alla sicurezza dell’impianto, alla stabilità della connessione e alla riduzione del rischio di cedimenti o perdite nel tempo. 

Materiali e protezione superficiale

Nella maggior parte delle applicazioni industriali, i raccordi sono realizzati in acciaio automatico 11SMnPb37, un materiale che offre un buon compromesso tra lavorabilità e prestazioni meccaniche, rendendolo adatto alla produzione di componenti a pressare per tubi flessibili.

In base alle condizioni ambientali, è possibile adottare diverse soluzioni per migliorare la resistenza alla corrosione e aumentare la vita utile del componente. Tra queste troviamo:

• trattamento in zinco-nichel, una delle soluzioni più performanti per la protezione superficiale contro corrosione e agenti esterni, particolarmente indicata per applicazioni esposte ad ambienti gravosi.
• acciaio inox, utilizzato in applicazioni dove è richiesta un’elevata resistenza alla corrosione, come ambienti aggressivi o settori con particolari requisiti igienici o chimici.

La corretta selezione del materiale e del trattamento superficiale consente di migliorare la resistenza del raccordo all’usura e alla corrosione, garantendo al tempo stesso prestazioni costanti e maggiore affidabilità dell’intero sistema oleodinamico nel tempo.

Errori comuni e supporto tecnico

La scelta dei raccordi per impianti oleodinamici è un’attività che richiede attenzione e competenza tecnica. Errori apparentemente semplici possono infatti compromettere la sicurezza dell’impianto, ridurne l’efficienza e aumentare i costi di manutenzione.

Tra gli errori più comuni nella selezione dei raccordi troviamo:

• confondere standard di connessione simili ma non compatibili (ad esempio BSP, JIC, ORFS o DIN);
• scegliere il raccordo esclusivamente in base alla dimensione nominale, senza considerare pressione, temperatura e contesto di lavoro;
• trascurare l’ambiente operativo e l’esposizione a vibrazioni, agenti esterni o sollecitazioni meccaniche;
• non verificare la compatibilità completa tra tubo, raccordo e applicazione.

Questi errori possono portare a problemi come perdite di fluido, riduzione della vita utile dei componenti, guasti improvvisi e fermi impianto non programmati.

Per questo motivo, il supporto tecnico sia in fase decisionale sia in fase di assemblaggio dei tubi flessibili raccordati rappresenta un elemento fondamentale. Una corretta consulenza consente di individuare la soluzione più adatta in funzione dell’applicazione, garantendo maggiore affidabilità e continuità operativa.

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